TPQI-NET PROFESSIONAL QUALIFICATION

1. รหัสหน่วยสมรรถนะ

WEL-DAHF-111B

2. ชื่อหน่วยสมรรถนะ

จัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยเพื่อป้องกันการเกิดอุบัติเหตุ

3. ทบทวนครั้งที่

1 / 2567

4. สร้างใหม่

ปรับปรุง

5. สำหรับชื่ออาชีพและรหัสอาชีพ (Occupational Classification)
	ISCO : 3122 Manufacturing Supervisors 1 3122 หัวหน้าคุมงานด้านการผลิต

6. คำอธิบายหน่วยสมรรถนะ (Description of Unit of Competency)

เป็นบุคคลที่สามารถจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยเพื่อป้องกันการเกิดอุบัติเหตุได้ สามารถวิเคราะห์อันตราย กำหนดการป้องกันและควบคุมอันตรายในการทำงานได้ สามารถประเมินความรุนแรงของอันตราย ประเมินโอกาสในการเกิดอันตราย และจัดลำดับความเสี่ยงได้อย่างถูกต้อง และสามารถเลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงและนำไปใช้งานได้อย่างถูกต้อง

7. สำหรับระดับคุณวุฒิ

1	2	3	4	5	6	7	8

8. กลุ่มอาชีพ (Sector)

ช่างเชื่อมอาวุโส หัวหน้าช่างเชื่อม ผู้ชำนาญการเชื่อม ผู้ควบคุมงานเชื่อมอุตสาหกรรม นักเทคโนโลยีการเชื่อมอุตสาหกรรม หรือบุคลากรงานเชื่อมในสาขาวิชาชีพการเชื่อมอุตสาหกรรมและกลุ่มอาชีพอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง

9. ชื่ออาชีพและรหัสอาชีพอื่นที่หน่วยสมรรถนะนี้สามารถใช้ได้ (ถ้ามี)
	นักเทคโนโลยีการเชื่อมอุตสาหกรรม

10. ข้อกำหนดหรือกฎระเบียบที่เกี่ยวข้อง (Licensing or Regulation Related) (ถ้ามี)
	AWS-ANSI Z49.1: Safety in welding, cutting and allied processISO/TR 18786 Health and safety in welding - Guidelines for risk assessment of welding fabrication activitiesคู่มือการปฏิบัติงานของสถานประกอบการคู่มือความปลอดภัยของสถานประกอบการ

11. สมรรถนะย่อยและเกณฑ์การปฏิบัติงาน (Elements and Performance Criteria)

หน่วยสมรรถนะย่อย (EOC)	เกณฑ์ในการปฏิบัติงาน (Performance Criteria)	รหัส PC (ตามเล่มมาตรฐาน)	รหัส PC (จากระบบ)
20RK21 กำหนดวิธีการทำงานในแต่ละขั้นตอนเพื่อความปลอดภัย	1. วิเคราะห์อันตรายจากการทำงานในแต่ละขั้นตอนได้อย่างถูกต้อง	20RK21.01	214126
20RK21 กำหนดวิธีการทำงานในแต่ละขั้นตอนเพื่อความปลอดภัย	2. กำหนดการป้องกันและควบคุมอันตรายในการทำงานได้อย่างถูกต้อง	20RK21.02	214127
20RK22 วิเคราะห์ความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในงานเชื่อมได้	1. ประเมินความรุนแรงของอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในงานเชื่อมได้อย่างถูกต้อง	20RK22.01	214128
20RK22 วิเคราะห์ความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในงานเชื่อมได้	2. ประเมินโอกาสที่อันตรายจะเกิดขึ้นในงานเชื่อมได้อย่างถูกต้อง	20RK22.02	214129
20RK22 วิเคราะห์ความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในงานเชื่อมได้	3. จัดลำดับความเสี่ยงในงานเชื่อมได้อย่างถูกต้อง	20RK22.03	214130
20RK23 ควบคุมความเสี่ยงที่จะเกิดอุบัติเหตุจากการทำงานได้อย่างปลอดภัย	1. เลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่ได้อย่างถูกต้อง	20RK23.01	214131
20RK23 ควบคุมความเสี่ยงที่จะเกิดอุบัติเหตุจากการทำงานได้อย่างปลอดภัย	2. ใช้งานมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่ได้อย่างถูกต้อง	20RK23.02	214132

12. ความรู้และทักษะก่อนหน้าที่จำเป็น (Pre-requisite Skill & Knowledge)
	ไม่มี

13. ทักษะและความรู้ที่ต้องการ (Required Skills and Knowledge)

(ก) ความต้องการด้านทักษะ

1. สามารถวิเคราะห์อันตราย กำหนดการป้องกันและควบคุมอันตรายในการทำงานได้

2. สามารถประเมินความรุนแรงของอันตราย ประเมินโอกาสในการเกิดอันตราย และจัดลำดับความเสี่ยงได้อย่างถูกต้อง

3. สามารถเลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงและนำไปใช้งานได้อย่างถูกต้อง

(ข) ความต้องการด้านความรู้

1. ความรู้เกี่ยวกับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล

2. ความรู้เกี่ยวกับกฎความปลอดภัยในการปฏิบัติงานและป้องกันอันตรายที่เกิดจากการเชื่อม

3. ความรู้เกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยง

4. ความรู้เกี่ยวกับชีวอนามัยและความปลอดภัยในโรงงาน

5. ความรู้เกี่ยวกับการจัดทำใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis)

6. ความรู้เกี่ยวกับมาตรการป้องกันและควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนการทำงาน

7. ความรู้เกี่ยวกับวิธีการประเมินผลความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

14. หลักฐานที่ต้องการ (Evidence Guide)

(ก) หลักฐานการปฏิบัติงาน ( Performance Evidence )

1. เอกสารรายงานผลการวิเคราะห์อันตรายจากการปฏิบัติงาน (HA, Hazard Analysis)

2. ตารางลำดับความเสี่ยง (Risk Matrix)

3. ใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (JSA Job Safety Analysis)

4. แฟ้มสะสมผลงาน (Portfolio)

(ข) หลักฐานความรู้ (Knowledge Evidence)

หลักฐานการอบรมเกี่ยวกับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล กฎความปลอดภัยในการปฏิบัติงานและการป้องกันอันตรายที่เกิดจากการเชื่อม การประเมินความเสี่ยง ชีวอนามัยและความปลอดภัยในโรงงานการจัดทำใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (JSA, Job Safety Analysis) มาตรการป้องกันและควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนการทำงาน วิธีการประเมินผล หรืออื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง

(ค) คำแนะนำในการประเมิน

หลักฐานที่ต้องการเพื่อแสดงถึงสมรรถนะในส่วนนี้ ต้องมีความสำคัญ ตรงตามสมรรถนะย่อยและเกณฑ์การปฏิบัติงาน โดยต้องแสดงถึง

1. ความรู้และทักษะที่เกี่ยวข้อง

2. วิธีการปฏิบัติงานในสถานที่ทำงานและกฎระเบียบที่เกี่ยวข้อง

3. ขอบเขตด้านอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง

(ง) วิธีการประเมิน

1. การสอบข้อเขียน

2. การสอบสัมภาษณ์

3. แฟ้มสะสมผลงาน

15. ขอบเขต (Range Statement)

(ก) คำแนะนำ

การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยให้คำนึงถึงอันตรายจากการปฏิบัติงาน ระดับความรุนแรง โอกาสการเกิดเหตุการณ์ที่จะเกิดขึ้น เกณฑ์การแบ่งระดับความรุนแรงและการพิจารณาระดับความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

(ข) คำอธิบายรายละเอียด

การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

   การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย คือกระบวนการระบุ วิเคราะห์ และประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในสถานที่ทำงาน เป้าหมายคือเพื่อลดหรือกำจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับพนักงาน ผู้รับเหมาช่วง และบุคคลอื่นๆ ที่อาจได้รับผลกระทบจากกิจกรรมการทำงาน

   ขั้นตอนการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

   1. ระบุอันตราย

           1.1 หาสาเหตุที่อาจเกิดอันตราย เช่น เครื่องจักร วัสดุ กระบวนการทำงาน สภาพแวดล้อมการทำงาน ฯลฯ

           1.2 ระบุบุคคลที่อาจได้รับผลกระทบจากอันตราย

   2. วิเคราะห์ความเสี่ยง

           2.1 ประเมินความรุนแรงของอันตรายที่อาจเกิดขึ้น

           2.2 ประเมินโอกาสที่อันตรายจะเกิดขึ้น

           2.3 จัดลำดับความเสี่ยงจากมากไปน้อย

   3. ประเมินความเสี่ยง

           3.1 เปรียบเทียบความรุนแรงและโอกาสของอันตรายกับเกณฑ์ที่กำหนดไว้

           3.2 ตัดสินใจว่าความเสี่ยงนั้นยอมรับได้หรือไม่

   4. ควบคุมความเสี่ยง

           4.1 เลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่เหมาะสม เช่น การกำจัดอันตราย การใช้ระบบป้องกัน การฝึกอบรมพนักงาน ฯลฯ

           4.2 นำมาตรการควบคุมความเสี่ยงไปใช้

   5. ทบทวนและติดตามผล

           5.1 ตรวจสอบประสิทธิภาพของมาตรการควบคุมความเสี่ยง

           5.2 ทบทวนการประเมินความเสี่ยงเป็นประจำตามความเหมาะสม

ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ในการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

   1. การวิเคราะห์งานปลอดภัย (JSA) : วิเคราะห์งานทีละขั้นตอนเพื่อระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้น

   2. การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA): ระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นของระบบหรือกระบวนการ

   3. การประเมินความเสี่ยงเชิงคุณภาพ (Qualitative Risk Assessment) : ประเมินความเสี่ยงโดยใช้เกณฑ์ที่กำหนดไว้

   4. การประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (Quantitative Risk Assessment) : ประเมินความเสี่ยงโดยใช้ข้อมูลเชิงตัวเลข

   ประโยชน์ของการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

   1. ช่วยลดหรือกำจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับพนักงาน ผู้รับเหมาช่วง และบุคคลอื่นๆ

   2. ช่วยลดต้นทุนค่าใช้จ่ายจากอุบัติเหตุและโรคที่เกี่ยวข้องกับงาน

   3. ช่วยปรับปรุงภาพลักษณ์ขององค์กร

   4. ช่วยสร้างสถานที่ทำงานที่ปลอดภัยและมีสุขภาพดี

   การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในงานเชื่อม สามารถดำเนินการได้ดังนี้

   1. อันตรายจากการปฏิบัติงานได้แก่ อันตรายจากรังสีที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายจากควันที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายจากแก๊สที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายที่เกิดจากอันตรายจากเสียง อันตรายจากการสารเคมี

   2. ระดับความรุนแรงของอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นได้แก่ ระดับ 1 ระดับ 2 ระดับ 3

   3. โอกาสการเกิดของเหตุการณ์ที่จะเกิดขึ้นหลังจากมีมาตรการควบคุมได้แก่ ไม่น่าจะเกิดขึ้นเป็นครั้งคราว และเกิดขึ้นบ่อย

   4. เกณฑ์ในการแบ่งระดับความรุนแรงได้แก่ การบาดเจ็บ พิการ เสียชีวิต ปริมาณสารเคมีและแก๊สมูลค่าความเสียหาย

   5. การพิจารณาระดับความเสี่ยงด้านความปลอดภัยมี 3 ระดับ ได้แก่

           5.1 ระดับ L คือ ยอมรับได้ แต่ควรพิจารณาเพิ่มเติมมาตรการควบคุมถ้ามีผลกระทบต่อค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้น

           5.2 ระดับ M คือ สามารถดำเนินการได้หลังจากมาตรการควบคุมเพิ่มเติมได้รับการยินยอมจากผู้มีอำนาจอนุมัติดำเนินการ

           5.3 ระดับ H คือ ไม่สามารถดำเนินการได้ จนกว่างานดังกล่าวได้ถูกทบทวนใหม่ หรือกำหนดมาตรการควบคุมเพิ่มเติมเพื่อลดความเสี่ยง ซึ่งมาตรการควบคุมจะต้องถูกประเมินซ้ำก่อนเริ่มงาน

16. หน่วยสมรรถนะร่วม (ถ้ามี)
	ไม่มี

17. อุตสาหกรรมร่วม/กลุ่มอาชีพร่วม (ถ้ามี)
	ไม่มี

18. รายละเอียดกระบวนการและวิธีการประเมิน (Assessment Description and Procedure)
	1. การสอบข้อเขียน ได้แก่ แบบทดสอบปรนัย 4 ตัวเลือก 2. การสอบสัมภาษณ์ 3. แฟ้มสะสมผลงาน ดูรายละเอียดจากคู่มือประเมิน

หน่วยสมรรถนะ

จัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยเพื่อป้องกันการเกิดอุบัติเหตุ

กลับ

ยินดีต้อนรับ